时代不同，使命任务发生变化，但艰苦奋斗、团结奋斗、不懈奋斗的精神永远不会变。近年来，南沙区总工会始终将劳模工匠培育作为重点工作，精心构建起“挖掘、培育、关爱、激励”全流程工作体系，为一线职工打通成长成才“快车道”，让技能人才有平台、有发展、有荣光。2026年，是“十五五”规划的开局之年，也是《南沙方案》第二阶段目标全面起势的关键之年。在南沙这片充满活力的热土上，接连涌现一批事迹感人、业绩突出的工匠人才、劳动模范和先进集体，他们正以奋勇争先的姿态、实干担当的作风，在高质量发展的赛道上奋力奔跑，用精湛的技艺和过硬的作风，为南沙的蝶变崛起注入不竭动能。五一国际劳动节来临之际，让我们一同走进这些奋斗者，聆听他们以实干践行使命的动人篇章。

“全国五一劳动奖章”孙庆勇：

三十载匠心守艺，智能潮头立新功

焊花飞溅、机器轰鸣，在广汽丰田南沙厂区的车身车间里，有一位与钢铁为伴三十载的工匠。从钣金学徒到首席技师，从一线操作工到大国工匠，他用毫厘必较的坚守、攻坚克难的韧劲，在白车身制造领域书写不凡。他就是全国五一劳动奖章获得者，广汽丰田一二线制造部车体2科生产6系系长、首席技师孙庆勇。他把对汽车制造的热爱，融进每一道焊缝、每一次精度校准，是中国汽车制造业一线工匠的生动缩影。五一劳动节之际，让我们走近这位南沙唯一的大国工匠，聆听他以焊枪为笔、以精度为尺，在汽车制造一线践行工匠精神、托举制造强国梦想的动人故事。

三十载深耕一线，以“笨功夫”练就造车真本领

1995年，怀揣着心底的“汽车梦”，孙庆勇踏入汽车制造行业，成为一名普通的钣金学徒，从此便与汽车白车身制造结下不解之缘。 

从业三十余年，他从未离开过生产一线，始终埋头在机器轰鸣的车间里，专注于白车身基础工艺技术攻关与实践操作，把每一项工序都做精做细，用日复一日的坚守，先后荣获广州市劳动模范、广州榜样、全国技术能手等荣誉，更成为享受国务院政府特殊津贴高技能人才。

这份对汽车制造的执着，源于他从小刻在心底的信念。1975年，孙庆勇出生于江苏扬州一个农村家庭，父亲是一名手艺精湛、为人负责的修鞋匠，十里八乡的乡亲都慕名找他修鞋。儿时的他，常常坐在父亲的修鞋摊前，暗暗立志：要做一个像父亲一样被人信赖的匠人。这份朴素而坚定的初心，支撑着他在造车之路上一走就是三十年。

刚入行时，孙庆勇就抱着“先学一步、技高一筹”的态度，深耕车身制造技术与检查返修技能。他从不满足于按部就班完成作业，而是通过白车身实践教学、视频学习、自主钻研等多种方式，把现有车身制造规范、标准作业流程学深吃透，每一个操作步骤、每一项工艺要求，都烂熟于心。在他看来，车身制造没有捷径可走，唯有沉下心来苦练本领、精益求精，才能守住产品品质底线。

2015年以来，汽车行业车型迭代加速，孙庆勇主动扛起技术攻坚重任，累计参与17种车型的更新换代工作。面对不断升级的生产工艺、全新的技术要求，他带领团队逐一攻克铝板合金材料焊接、四门二盖革新技术生产和安装调整等多项技术难题，为车型顺利量产、品质提升扫清障碍。针对凯美瑞车型，他主导推进510余项品质改善项目，凭借实打实的技术优化，每年为公司节约成本438万元，用实际行动为企业降本增效贡献工匠力量。

微米级攻坚克难，以匠心破解技术堵点难题

在汽车车身制造领域，精度决定品质，细节关乎成败。孙庆勇紧盯生产中的技术痛点、难点，敢于突破、勇于创新，在毫厘、微米之间不断攻坚，破解了多项生产技术瓶颈，用匠心筑牢汽车品质根基。

2017年，第八代凯美瑞导入全新TNGA平台，80%生产线面临技术革新。当滚边工艺替代传统包边时，不良率一度高达30%。现场进口设备如同精密的“黑匣子”，国外专家多次调试都未能解决问题，生产进度受阻。面对这一难题，孙庆勇没有退缩，坚信再复杂的智能设备，也能靠钻研“读透读懂”。

他选择用工匠的“笨功夫”解码智能设备的技术难题，带领团队一头扎进技术攻坚中，逐字逐句啃完500多页专业技术文档，反复研究设备运行逻辑；结合生产实践，建立滚轮压力、折边角度、间隙值三维参数模型，对冲压单品开展120余次精准精度测量，一点点摸索最优参数。经过无数次试验、调整，成功突破设备原厂程序限制，自主研发出“分段压力补偿+动态角度校准”精准控制算法，将公差波动从±1.0毫米大幅压缩至±0.3毫米。

历时45天日夜奋战，最终实现产品不良率归零，还梳理形成12套标准化调试手册，为后续生产提供了可复制、可推广的技术规范。“工匠是先进技术落地的‘实施者’，更是先进技术落地的‘翻译官’，再智能的设备，也需要人把它‘读透’。”孙庆勇这样说道。

随着汽车轻量化成为行业趋势，铝合金点焊成为行业共性难题。铝材表面仅有0.2微米的氧化膜，却导致焊接不良率居高不下，电极头损耗速度极快，成为制约生产效率与成本控制的一大堵点。孙庆勇带领团队潜心钻研，创新性提出“微米级物理破膜”思路，反复试验优化方案，设计出带凹凸纹理的印花板，联合供应商开发φ12毫米大端面电极，同时加装吹气清洁装置，确保每次焊接前电极表面保持洁净。这项自主研发的“电极头印花板技术”投入发动机盖生产线使用后，电极使用寿命直接提升12倍，每年可节约材料费用82.87万元，凭借突出的创新价值，荣获全国机械冶金建材职工创新三等奖。

智造时代守初心，以持续学习成就工匠价值

智能制造浪潮席卷汽车制造业，不少人担忧传统工匠会被智能设备取代。但在孙庆勇看来，机器不是对手，而是伙伴；工匠不会被替代，只会被重新定义。他在智能系统面前不盲从、不依赖，把自己练成了算法的“训练师”、数据的“解码者”。

车间上线CPK趋势预测系统后，虽然能实时监控生产状态，却对夹具微变形等细微异常存在识别盲区，传感器难以完全捕捉。孙庆勇凭借多年练就的手感与眼力，带领团队用千分尺精准识别0.1毫米级的微小位移，在系统报警前提前介入、及时修正；同时运用丰田TBP问题分析法，逐一校正算法误判，让智能系统更贴合真实生产。他提出的“翼子板近接化改善方案”，每年可为企业节约能耗费用74万元，还节省生产用地100平方米，真正实现了传统手艺与智能制造相得益彰。

面对新时代产业工人的成长路径，孙庆勇给出了清晰而坚定的答案：“想要成为一名优秀工匠，最需要练就的核心能力就是持续学习。”他说，不要畏惧智能制造，反而要主动拥抱新技术、学习新知识，把多年沉淀的传统技艺与先进制造技术结合起来，在不断学习中突破自我，就能在岗位上实现更大价值。

这番感悟，正是他职业生涯的真实写照。从早年在汽车厂做钣金工，靠木锤、铁锤、撬棍手工打造样车，到进入广汽丰田面对高度自动化生产线，他始终没有停下学习的脚步。在传承手工功底的同时，还主动学习新工艺、新设备、新平台，在学习中创新、在创新中突破，一步步从普通钣金学徒成长为大国工匠。

广汽丰田生产线最快58秒即可下线一台车，四门二盖精度要求极高，如同在流水线上“绣花”，单靠一人无法完成，必须通力合作，而合作的根基正是分享与传承。为了让工匠精神在智造时代代代相传，着力构建体系化传承模式，孙庆勇推动建立“匠心质造”体系，把老师傅多年的实操经验转化为8万个可调用的工艺数据点，让经验可复制、可传承；推行“改善提案积分制”，鼓励全员参与改善创新；作为“劳模工匠创新工作室”的负责人，创新建立“1+3+N”师徒制，签订《师徒技艺传承责任书》，在车间设置“工匠星光墙”，营造比学赶超的浓厚氛围。多年来，孙庆勇先后培养20批共400余名学员，其中走出全国技术能手1人、省级技术能手6人、羊城工匠21人，为企业乃至汽车行业锻造了一支技艺精湛、作风过硬的技能铁军，也让工匠精神在汽车制造一线生生不息。